進(jìn)入二季度，煉鐵廠原料一區(qū)一線員工牢固樹立長(zhǎng)期過“緊日子”思想，積極開展技術(shù)改造、崗位創(chuàng)新等活動(dòng)，多措并舉深挖潛力，助力降本增效工作實(shí)現(xiàn)新突破。

取料支撐輥升級(jí)改造 創(chuàng)效益

       據(jù)了解，該單位取料機(jī)斗輪取料生產(chǎn)中，主要依靠上支撐輥?zhàn)鳛槌兄攸c(diǎn)，承受斗輪運(yùn)轉(zhuǎn)過程中的載荷量。實(shí)際生產(chǎn)中，因上支撐輥聚氨酯輥面寬度設(shè)計(jì)與斗輪轉(zhuǎn)動(dòng)部位的滾道寬度不一，容易造成上支撐輥面與斗體滾道接觸面變小，導(dǎo)致輥面聚氨酯出現(xiàn)龜裂、破損等問題，不利于取料系統(tǒng)高效運(yùn)行。

       為解決這一問題，該單位技術(shù)人員多次現(xiàn)場(chǎng)討論后，在保證取料機(jī)支撐輥之間中間距不變條件下，增加取料機(jī)上支撐輥聚氨酯承載面寬度，保持與斗體滾道接觸面寬度一致。改造后，有效提升了上支撐輥面承重載荷能力，延長(zhǎng)了斗輪設(shè)備使用壽命，預(yù)計(jì)年可創(chuàng)效18.2萬元。

振動(dòng)篩流量提升改造 降成本

       改造前，該單位燃料破碎系統(tǒng)振動(dòng)篩上部電動(dòng)閘門調(diào)節(jié)流量時(shí)，容易出現(xiàn)下料量不穩(wěn)定、布料不均勻等問題，造成燃料流量大小較難控制，不便于崗位人員對(duì)生產(chǎn)系統(tǒng)可控調(diào)整和合理布料，制約燃料破碎系統(tǒng)布料穩(wěn)順。

       針對(duì)上述問題，該單位設(shè)備人員和工藝技術(shù)人員強(qiáng)強(qiáng)聯(lián)手，決定通過在焦粉倉(cāng)體下端制作疏料裝置橫梁，橫梁中心位置固定鏈條，后將鏈條一端與振動(dòng)篩底板連接，利用振動(dòng)篩帶動(dòng)疏料裝置，順利解決了上述問題。改造后，提高了下道工序設(shè)備運(yùn)行率，延長(zhǎng)了設(shè)備使用壽命，保障了燃料破碎系統(tǒng)順行，年可節(jié)約備件費(fèi)用8.14萬元。

皮帶分合器技術(shù)改造 穩(wěn)生產(chǎn)

       以往，該單位采用圓盤配料秤，將各類不同的礦粉按照一定比例配加到料垛中，以此來提高堆料機(jī)堆料層數(shù)，促進(jìn)混勻礦混勻合格率提高。但因堆料機(jī)堆料垛層數(shù)有上限，不能無限制增加料層來提高混勻礦的均勻程度。

       為進(jìn)一步提高混勻礦混勻合格率，該單位結(jié)合混勻礦合格率受堆料層數(shù)限制，通過在堆料1#皮帶出料口分別安裝水平錐形分料器和漏斗合料器，水平錐形分料器將各種礦粉及溶劑進(jìn)行疏散混勻，漏斗型合料器進(jìn)行合攏混勻，進(jìn)一步提升了各種礦粉、溶劑的二次混勻效果，促進(jìn)了混勻礦合格率提高，為下道工序高效生產(chǎn)提供了有力保障。